降溫速度和出爐溫度對焙燒石墨化品質量的影響

 20世紀80年代國外的環式焙燒爐焙燒電極生坯，最終溫度一般定為(wei) 900~1000℃（產(chan) 品實際溫度隻有800~900℃）。重要的是焙燒爐內(nei) 溫度場的上下左右溫差控製在較小的範圍內(nei) ，所有焙燒品都在接近相同的溫度下焙燒，使同一爐焙燒品的物理化學性能差別減少。焙燒最終溫度與(yu) 焙燒爐的溫度場關(guan) 係很大，車底式爐爐內(nei) 溫度比較均勻，全爐各點溫差隻有±30℃，因此車底式焙燒爐焙燒最高溫度一般定為(wei) 850℃，產(chan) 品實際溫度仍能達到800℃以上。中國環式焙燒爐雖然爐蓋下火焰溫度達到1300℃，上層產(chan) 品的上端可達1000℃左右，但裝在下層產(chan) 品的下端隻有800℃左右。生坯焙燒最終溫度的較大差異，導致焙燒品物理化學性能的較大差別，這也是在石墨化過程中容易產(chan) 生裂紋廢品的原因之一。根據俄羅斯學者的研究結果，將焙燒溫度提高到800℃以上能在一定程度上改善石墨化品的性能，例如，將焙燒最終溫度從(cong) 800℃提高到900℃，石墨化品的機械強度和導電性大約可提高10％~15％，提高焙燒最終溫度後石墨化品質量的改善和石墨化成品率的工業(ye) 試驗數據。

降溫速度和出爐溫度對焙燒品質量的影響。在達到焙燒最高溫度並保持一段時間後停止加熱，焙燒品逐步降溫，在較低溫度下卸出爐外，再在爐外繼續冷卻到室溫。冷卻過程也很重要，必須控製降溫速度，不然會(hui) 引起產(chan) 品表層和中間溫差過大而導致產(chan) 生裂紋，這和升溫過程中的溫升過快造成的後果是一樣的，隻不過焙燒品的物理化學性能已明顯提高，所以降溫速度可以比升溫速度快一些。在降溫過程中，焙燒半成品的熱應力大小除與(yu) 其本身表麵和芯部溫度差有關(guan) 外，還與(yu) 半成品的彈性模量及線膨脹係數、泊鬆比等因素有關(guan) 。